실리콘 제품의 품질 관리를 어떻게 보장할 수 있나요?

원자재 테스트: 모든 실리콘 원자재 배치는 공장 입고 전 엄격한 품질 테스트를 거쳐야 합니다. 여기에는 육안 검사(색상, 투명도, 불순물), 물리적 성능 테스트(경도, 인장 강도, 인열 강도), 화학적 성능 테스트(내산성 및 내알칼리성, 내노화성), 그리고 미생물 검사(특히 의료용 및 식품 등급 실리콘에 중요) 등이 포함되나 이에 국한되지는 않습니다. 이러한 테스트를 통해 부적합 원자재를 적시에 감지하고 제거하여 생산 라인으로 유입되는 것을 방지할 수 있습니다.

보관 관리: 창고는 건조하고 통풍이 잘 되며 빛으로부터 보호되어 원자재가 습기, 열 또는 오염되지 않도록 관리해야 합니다. 동시에 선입선출 원칙을 적용하여 원자재가 유효기간 내에 사용되도록 하고, 장기간 보관으로 인한 성능 저하를 최소화합니다.

2. 생산 공정 최적화

제형 설계: 제품의 적용 시나리오 및 성능 요구 사항을 기반으로 실리콘 제형을 과학적으로 설계합니다. 합리적인 제형은 제품의 기본적인 기능적 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 생산 효율을 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다. 제형 설계 시에는 원료 간 호환성, 가공 온도, 가황 시간 등의 요소를 충분히 고려하여 제형의 안정성과 반복성을 확보해야 합니다.

성형 공정: 실리콘 제품에는 사출 성형, 압출 성형, 압연 성형, 압축 성형 등 다양한 성형 방법이 있습니다. 각 성형 방법에는 고유한 공정 변수와 주의사항이 있습니다. 예를 들어, 사출 성형에서는 제품의 치수 정확도와 표면 평활성을 보장하기 위해 사출 압력, 속도, 온도를 정밀하게 제어해야 합니다. 압축 성형에서는 기포, 재료 누락, 제품 변형 등의 문제를 방지하기 위해 금형 설계, 예열 온도, 그리고 시간에 주의를 기울여야 합니다.

후가공: 후가공은 실리콘 제품의 품질을 향상시키는 핵심 단계이며, 여기에는 버 제거, 세척, 건조, 후가황 처리가 포함됩니다. 정밀한 후가공을 통해 제품의 외관, 내구성, 그리고 안전성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 후황화 처리는 실리콘의 가교 결합도를 향상시킬 뿐만 아니라 내열성과 화학적 안정성도 향상시킵니다.

완제품 검사: 실리콘 제품 배치별로 생산된 후에는 엄격한 완제품 검사가 필요합니다. 여기에는 육안 검사, 치수 측정, 성능 시험(인장 강도, 인열 강도, 노화 저항성 시험 등), 안전 시험(독성 시험, 내화 시험 등) 등이 포함됩니다. 이러한 검사를 통해 제품이 설계 요건 및 관련 표준을 충족하는지 확인합니다.

고객 피드백 및 지속적인 개선: 고객이 제품 사용 중 발견한 문제점과 제안을 신속하게 수집하고 처리할 수 있는 효과적인 고객 피드백 메커니즘을 구축합니다. 데이터 분석을 통해 제품 품질의 취약점을 파악하고, 목표에 맞는 개선 방안을 개발합니다. 동시에 직원들이 품질 개선 제안을 하도록 장려하고, 모든 직원이 품질 관리에 적극적으로 참여하도록 유도합니다.